Qu'est-ce que le mastic MS ? En quoi différencie-t-il du mastic silicone ? Voici les réponses !

Les gens demandent souvent : qu’est-ce que le mastic MS ? En quoi diffère-t-il exactement du mastic silicone ?
1. Structure chimique et préparation du mastic MS
En fait, « MS » signifie « silicone modifié » (plus précisément, polyéther modifié par silane). Il s'agit d'un type de prépolymère comportant un squelette polyéther et des groupes terminaux siloxane hydrolysables ; sa structure moléculaire est illustrée dans la figure ci-dessous.

Pour préparer le prépolymère susmentionné, l’étape critique consiste d’abord à synthétiser un polyol diallyl polyéther de haut poids moléculaire. Par la suite, une résine polyéther (MS) modifiée par silane est produite par une réaction d'hydrosilylation entre le méthyldiméthoxysilane (MDMS) et le polyol diallyl polyéther de haut poids moléculaire en présence d'un catalyseur, comme illustré dans la figure ci-dessous :

2. Mécanisme de durcissement du mastic MS
Le mécanisme de durcissement du mastic MS monocomposant durcit à l’humidité, similaire à celui du mastic silicone monocomposant. À température ambiante, sous l'action combinée de l'humidité et d'un catalyseur, les groupes siloxane aux extrémités des chaînes polymères subissent d'abord une hydrolyse pour former des groupes silanol (Si-OH). Par la suite, des réactions de condensation se produisent - soit entre deux groupes Si-OH, soit entre un groupe Si-OH et un groupe Si-OR - libérant de l'eau ou de l'alcool et formant des liaisons Si-O-Si ; il en résulte une réticulation moléculaire qui crée un élastomère avec une structure de réseau tridimensionnelle.

3. Caractéristiques des mastics MS
Sur la base de sa structure moléculaire, le squelette polymère du mastic MS diffère considérablement de celui du mastic silicone ; il représente une nouvelle génération de mastics de construction développés après les mastics polysulfure, silicone et polyuréthane.
Les mastics polysulfure sont progressivement abandonnés par l'utilisation industrielle en raison d'un durcissement lent à basse température, d'une tendance à vieillir et à durcir, d'une faible durabilité et d'une odeur forte et âcre.

Les mastics polyuréthane (principalement utilisés dans les applications industrielles) se caractérisent par une résistance élevée, une résistance à la déchirure, une flexibilité, une résistance à l'abrasion, une résistance à la perforation et une résistance à la corrosion pétrolière et chimique. Cependant, les mastics polyuréthanes conventionnels contiennent souvent des isocyanates libres, qui dégagent des odeurs irritantes lors de l'application et présentent des risques pour la santé ; de plus, la libération de dioxyde de carbone pendant le durcissement peut entraîner la formation de bulles, compromettant à la fois l'apparence du mastic et ses propriétés mécaniques.

Les mastics silicone (qui constituent la majorité des mastics pour vitrages et murs-rideaux sur le marché) offrent un durcissement rapide, des performances sans bulles, une forte adhérence aux surfaces non poreuses, une excellente résistance à la chaleur, à l'humidité et au vieillissement et une bonne stabilité au stockage. Cependant, ils souffrent d'une faible résistance à la déchirure et d'une mauvaise résistance à la perforation ; de plus, la couche de mastic est sujette à une exsudation huileuse qui peut tacher le béton, la pierre et d'autres matériaux décoratifs, ce qui entraîne une mauvaise esthétique et une incapacité à être repeinte.
Le mastic MS combine la plupart des avantages des mastics silicone et polyuréthane, offrant des performances globales exceptionnelles :
1) Large adhérence au substrat : en raison de la faible énergie de surface et de la haute perméabilité des polyéthers à terminaison silyle, le matériau présente d'excellentes capacités de mouillage sur la plupart des substrats inorganiques, métalliques et plastiques, ce qui entraîne une forte adhérence.

2) Respect de l'environnement : les polyéthers modifiés par silane présentent une structure à longue chaîne avec des groupes polyéthers à terminaison silyloxy ; contrairement aux mastics polyuréthane, ils ne contiennent pas de groupes isocyanates toxiques ni d'isocyanates libres. Avec une faible viscosité et une excellente maniabilité, ils ne nécessitent pas de solvants organiques pour ajuster les caractéristiques de traitement, ce qui entraîne une très faible teneur en composés organiques volatils (COV).

3) Possibilité de peinture : les mastics silicone standard ne peuvent pas être peints ou colorés après application (les couleurs doivent être formulées sur mesure au préalable), tandis que les mastics polyéthers modifiés au silane peuvent être peints, offrant une possibilité de peinture supérieure.

4) Résistance supérieure aux taches par rapport au silicone : Ils n'exsudent pas de molécules huileuses qui tachent les surfaces ou les joints du bâtiment, préservant ainsi l'esthétique du bâtiment à long terme. En revanche, les mastics silicone peuvent exsuder de petites molécules qui se combinent avec l'eau de pluie et la poussière pour former des taches tenaces sur l'extérieur du bâtiment.

5) Résistance aux intempéries supérieure à celle du polyuréthane : la structure de réseau réticulée tridimensionnelle du matériau est composée de liaisons chimiques Si-O-Si et de segments de polyéther flexibles. Les liaisons Si-O-Si offrent une excellente résistance au vieillissement et aux intempéries, tandis que les segments flexibles en polyéther confèrent une bonne flexibilité et un allongement élevé.